蔬菜罐藏工藝

蔬菜罐頭的加工工藝包括原料的選擇→原料的分級、清洗→去皮及整理→預煮、漂洗→分選→裝罐→排氣→密封→殺菌→冷卻→保溫、或商業無菌檢查→包裝。本節對它們作一基本敘述。

1．原料的選擇罐頭蔬菜的原料選擇得當與否，直接關系到制品的品質，只有優質的原料，才能生產出優質的加工品。罐頭蔬菜的原料選擇一般從下述三個方面進行。

（1）合適的蔬菜品種罐藏用的蔬菜品種極其重要，不同的產品均有其恃別適合于罐藏的品種，這種品種稱罐藏專用種，蔬菜中的蘑菇、番茄、青刀豆、豌豆、甘薯等均有它們的罐藏專用種。它們有一些特殊的要求，如青刀豆應選擇豆莢呈圓柱形、直徑小于0．7cm、豆莢直而不變，無粗纖維的品種；蘑菇要采用氣生型；番茄應選擇小型果、茄紅素含量高的品種。

（2）適當的成熟度罐藏用蔬菜原料均要求有特定的成熟度，這種成熟度即稱罐藏成熟度或工藝成熟度。不同的蔬菜種類品種要求有不同的罐藏成熟度。如果選擇不當，不但會影響加工品的質量，而且會給加工處理帶來困難，使產品質量下降。如青刀豆、甜玉米、黃秋葵等要求幼嫩、纖維少；番茄、馬鈴薯等則要求充分成熟。

（3）原料的新鮮度罐藏用蔬菜原料越新鮮，加工品的質量越好。因此，從采收到加工，間隔時間愈短越好，一般不要超過24小時。有些蔬菜如甜玉米、豌豆、蘑菇、石刁柏等應在2―6小時內加工。如果時間過長，甜玉米或青豌豆粒的糖分就會轉化成淀粉，風味變差，殺菌后湯汁易混濁。

2．原料的挑選和分級原料在加工時，須進行挑選和分級，剔除霉爛、病蟲害、畸形、成熟度不足或過度成熟、變色等不合格原料，并除去雜質。合格的原料按大小、成熟度、色澤分級，達到每批原料品質較一致。這樣做的目的在于使后續的工藝能較好地進行；能保證加工品品質的一致；能提高原料的利用率。

原料的挑選、分級常由專門的機械進行，也可以手工進行。機械分級能使品質和生產效率都有較好的改進。

3．原料的清洗原料清洗的主要目的在于除去蔬菜原料表面粘附的塵土、泥沙、污物、殘留的藥劑及部分微生物，保證產品的清潔衛生。

清洗包括浸泡和洗刷兩個步驟，進廠的原料一般先在流動清水中浸泡，使表面的泥沙等雜質易分離除去，然后在水中鼓風的條件下洗刷或用高壓水淋洗。

有時為了較好地去除附在蔬菜表面的農藥或有害化學藥品，常在清洗用水內加入少量的洗滌劑，常用的如：0．1％的高錳酸鉀溶液；0．06％的漂白粉溶液；0．1％―0．5％的鹽酸溶液；1．5％的洗潔劑和0．5％―1．5％的磷酸三鈉混合液。

清洗對于減少蔬菜原料表面的微生物，特別是耐熱性芽孢桿菌具有十分重要的意義。清洗用水必須清潔，符合飲用水標準。

4．原料的去皮、切分和整理

（1）去皮有些蔬菜的外皮粗糙，有的則會有苦澀味物質，風味不良，這些原料需去皮，以提高制品質量。常用的去皮方法有下述幾種：

①手工去皮借助于小刀、刨等工具進行。方法簡單，損耗不高，可將去皮和切分同時進行。但費工費時，生產效率低，產品外觀不良。石刁柏、萵苣、整番茄、甜玉米、荸薺等產品在我國常采用手工去皮。

②機械去皮利用各種機械削掉或擦掉原料表面的外皮，如馬鈴薯、甘薯的擦皮，石刁柏的削皮，豌豆和青豆的剝皮等。

③熱力去皮將原料放在熱水、蒸汽或熱空氣中進行短時間的處理。受熱后，原料外皮膨脹破裂，皮下組織的果膠物質溶解，使果皮和果肉間失去粘著力而相互分離。然后用手工或機械去皮。這種方法常與手工和機械去皮法連用。

④堿液去皮利用一定濃度和溫度的堿液處理蔬菜，表皮及皮下果膠物質被水解，表皮脫落，輔以機械磨擦和清水沖洗或高壓水噴淋。

堿液去皮常用氫氧化鈉，其濃度、溫度和處理時間隨蔬菜的種類、品種及成熟度而異。實際生產中，為了保證去皮效果，對每批原料均應通過試驗來決定條件。

經堿液處理的原料，應立即投入冷水中清洗搓擦，以除去外皮和粘附的堿液。此外，也可以用0．25％―0．5％的檸檬酸或鹽酸來中和，然后用水漂洗。堿液去皮均勻而迅速，損耗率低，應用很廣。

（2）切分許多蔬菜需進行切分，如胡蘿卜等需切片，荸薺、蘑菇也可以切片。甘藍常切成細條狀，黃瓜等可切丁。其目的在于使制品有一定的形狀或統一規格。

（3）整理很多蔬菜在去皮、切分后需進行整理，以保持一定的外觀。如整裝的筍尖、花菜罐頭、玉米筍等，這些產品需按產品標準要求，盡量保持該品種特有的形態和大小。

5．原料的熱燙熱燙又稱預煮、燙漂，即將清洗之后的蔬菜原料（切分或未切分的）放在熱水或蒸汽中進行短時間的加熱處理，然后立即冷卻。其作用有：軟化組織，便于裝罐；可排除組織中的空氣；鈍化酶，防止氧化變色和營養成分的損失，保持較好的風味；除去某些蔬菜的不良風味，如石刁柏中的澀味；可以殺死部分微生物和蟲卵。但熱燙同樣會造成部分蔬菜營養成分的損失，特別是維生素C、B等。

熱燙的方法有：

（1）熱水法先將水煮沸或接近沸點，然后把蔬菜原料放入，加大蒸汽壓力使之迅速升溫至熱燙溫度，維持一定時間。優點是傳熱均勻，熱燙效果較好。缺點為一些可溶性物質會損失，如果熱水重復使用，水的濃度會增加。

生產上為了保持產品的色澤，使產品部分酸化，常在熱燙水中加入一定濃度的檸檬酸。荸薺、蘑菇、甘薯等罐頭加工時常這樣做。

（2）蒸汽熱燙將新鮮原料放入蒸鍋或蒸汽隧道中處理一定時間。蒸汽熱燙可避免水溶性營養素的大量損失，但必須有專門的熱燙設備，防止加熱不勻，對產品質量造成損害。

熱燙的溫度和時間需根據原料的種類、成熟度、塊形大小、工藝要求等因素而定。熱燙后須迅速冷卻，不需漂洗的產品，應立即裝罐；需漂洗的原料，則于漂洗槽（池）內用清水漂洗，注意經常換水，防止變質。

6．裝罐

（1）空罐的準備不同的產品應按合適的罐型、涂料類型選擇不同的空罐。一般來說大多數蔬菜為低酸性產品，可以采用未用涂料的鐵罐（又稱素鐵罐）。但番茄制品、香菜心、糖醋、酸辣菜等則應采用抗酸涂料罐?；ㄒ?、甜玉米、蘑菇等則應采用抗硫涂料鐵，以防產生硫化斑。

空罐在裝罐前應清洗干凈，蒸汽噴射，清洗后不宜堆放太久，以防止灰塵、雜質再一次污染。

（2）鹽液的準備很多蔬菜制品在裝罐時加注淡鹽水，濃度一般在1％―2％。目的在于改善制品的風味；加強殺菌、冷卻期間的熱傳遞；較好地保持制品的色澤。

配制鹽液應用優質高純度的食鹽和優質的水，食鹽中不允許含有重金屬雜質，一般要求含氯化鈉99％以上，鈣、鎂離子含量不超過100ppm，鐵不超過1．5ppm，銅不超過1ppm。

配制鹽液的水應為純凈的軟水，配制時煮沸，過濾后備用。

有時，為了操作方便，防止生產中因鹽水和酸液外濺而使用鹽片，鹽片可依罐頭的具體用量專門制作，內含酸類、鈣鹽、EDTA鈉鹽、維生素C以及谷氨酸鈉和香辛料等。鹽片使用方便，可用專門的加片機加入每一罐中或手工加入。

（3）原料的裝罐原料應根據產品的質量要求按不同大小、成熟度、形態分開裝罐，裝罐時要求重量一致，符合規定的重量；質地上應做到大小、色澤、形狀一致，不混入雜質；裝罐時應留有適當的頂隙。所謂頂隙即食品表面至罐蓋之間的距離。頂隙過大則內容物常不足，且由于有時加熱排氣溫度不足、空氣殘留多會造成氧化；頂隙過小內容物含量過多，殺菌時食物膨脹而使壓力增大，造成假胖罐。一般應控制頂隙4―8mm左右。裝罐時還應注意防止半成品積壓，特別是在高溫季節，注意保持罐口的清潔。

裝罐可人工或機械進行，目前很多蔬菜都采用手工裝罐，是值得改進的一個重要方面。

7．排氣罐頭蔬菜裝罐后密封前應進行排氣，排氣即利用外力排除罐頭產品內部分空氣的操作。它可以使罐頭產品有適當的真空度（外界壓力與罐頭內壓的差值），利于產品的保藏和保質，防止氧化；防止罐頭在殺菌時由于內部膨脹過度而使密封的卷邊破壞；防止罐頭內好氣性微生物的生長繁殖；減輕罐頭內壁的氧化腐蝕；真空度的形成還有利于罐頭產品進行打檢和貨架上確定質量。

我國常用的排氣方法有加熱排氣和真空抽氣密封，美國等國也部分采用蒸汽噴射排氣法。

（1）加熱排氣此法借助于熱水或熱蒸汽的作用及熱脹冷縮原理進行排氣。方法是將裝好原料和注入鹽液的罐頭，送入排氣箱加熱升溫，使罐頭中內容物膨脹，排出原料中含有或溶解的氣體，同時使頂隙的空氣被熱蒸汽取代。當封罐、殺菌、冷卻后，蒸汽凝結成水，頂隙內就有一定的真空度。這種方法設備簡單，費用低，操作方便，但設備占地面積大。這種方法對大型罐頭排氣仍是最有效的方法。

對于液態或漿狀制品如番茄醬、蔬菜汁等采用產品熱灌裝，然后立即密封，同理也能有一定的真空度。

（2）真空抽氣此法是在真空封罐機特制的密封室內減壓下完成密封，抽去存在于罐頭頂隙中的部分空氣。此法需真空封罐機，投資較大，但生產效率高，對于小型罐頭特別適用且有效。

排氣影響真空度的因素很多：

①排氣時間與溫度加熱排氣時的溫度越高，密封時的溫度也越高，罐頭的真空度也就高。一般要求罐頭中心溫度達到70―80℃。

②頂隙大小真空抽氣密封，排除的主要是頂隙空氣，因而頂隙大的真空度高。加熱排氣當溫度和時間足夠時，頂隙大則真空度高；否則，真空度反而低。

③原料種類和新鮮度原料種類不同，氣體的含量不同，真空度不同，對排氣的要求也不同。

④其他原料的酸度，開罐時的氣溫、海拔高度等均在一定程度上影響真空度。真空抽氣時真空的高低也影響著制品的真空度。但真空太高，則易使罐頭內湯汁外溢，造成不衛生和裝罐量不足，因而應掌握在湯汁不外溢時的最高真空。

8．密封罐頭食品之所以能長期保存，主要靠真空與密封。密封是保證有真空的前提，它也防止了罐頭食品殺菌之后被外界微生物再次污染。密封需借助于封罐機。封口的結構為二重卷邊，其結構和密封過程等可參見《罐頭工業手冊》。

罐頭密封應在排氣后立即進行，不應造成積壓，以免失去真空度。

密封以后的罐頭卷邊應常檢查其疊接率、緊密度和蓋鉤接縫完整率。疊接率即卷邊內身鉤和蓋鉤相互疊接的長度與理論可疊接長度的百分比。緊密度是卷邊內部蓋、身鉤邊緊密結合的程度。蓋鉤接縫完整率為除去內垂唇百分數后的接縫有效蓋鉤占整個蓋鉤寬度的百分比。

密封后的卷邊外部應沒有銳邊（快口）、大陷邊、假封、鐵舌等，可用目測檢查。

9．殺菌罐頭殺菌的主要目的在于殺滅敗壞微生物和鈍化能造成罐頭品質變化的酶，其次是改進食品的風味。因此，殺菌時只要求充分保證產品在正常的情況下得以安全保存，盡量減少熱處理，防止加熱過度。

生產上常采用加熱殺菌。其條件依產品種類、衛生條件而定，一般采用殺菌公式表示。以下式為例：

(T1―T2―T3)/t式中t――殺菌鍋的殺菌溫度（℃）

T1――升溫至殺菌溫度所需時間（分）

T2――保持殺菌溫度不變的時間（分）

T3――從殺菌溫度降至常溫的時間（分）

如某種罐頭的殺菌式為(10′―40′―15′)/115℃，即該罐頭的殺菌溫度為115℃，從密封后罐頭溫度升至115℃需10分種，升溫后應在115℃保持40分鐘，然后在15分鐘內降至常溫。

（1）殺菌方法依殺菌加熱的程度分，蔬菜罐頭的殺菌方法有下述三種：

①巴氏殺菌法一般采用65―95℃，用在不耐高溫殺菌而含酸較多的產品，如糖醋菜、番茄汁，發酵蔬菜汁等。此溫度范圍，可以殺死產品下大多數的微生物，特別是酵母和霉菌，尚存的微生物孢子在缺氧和高酸的環境中不易生長，不足以引起產品的敗壞。

②常壓殺菌法所謂常壓殺菌即將罐頭放入常壓的熱沸水中進行殺菌，凡產品pH<4．5的蔬菜罐頭制品均可用此法進行殺菌。常見的如去皮整番茄罐頭、番茄醬、酸黃瓜罐頭。一些含鹽較高的產品如榨菜、雪菜等也可用此法。

③加壓殺菌法將罐頭放在加壓殺菌器內，在密閉條件下增加殺菌器的壓力，由于鍋內的蒸汽壓力升高，水的沸點也升高，從而維持較高的殺菌溫度。大部分蔬菜罐頭，由于含酸量較低，殺菌需較高的溫度，一般需115―121℃。特別是那些富含淀粉、蛋白質及脂肪類的蔬菜，如豆類、甜玉米及蘑菇等，必須在高溫下較長時間處理才能達到目的。不同壓力下水的沸點如下：



（2）殺菌設備罐頭殺菌設備根據其密閉性可以分成開口式和密閉式兩種，常壓殺菌使用前者，加壓則使用后者。按照殺菌器的生產連續性又可分為間歇式和連續式。目前我國大部分工廠使用的為間歇式殺菌器，效率低，產品質量差。

罐頭殺菌器的構造、蒸汽分布等要求很高，可以參閱《罐頭工業手冊》等專門書籍。

（3）殺菌操作

①常壓殺菌在小型的立式開口鍋或水槽內進行。開始時注入水，加熱至沸后放入罐頭，這時水溫下降。加大蒸汽，當升溫至所要求的殺菌溫度時，開始計算保溫時間。達到殺菌時間后，進行冷卻。常壓殺菌也采用連續設備，在進、出罐運動中殺菌。

②高壓殺菌高壓殺菌的一般操作要點如下：

a、將裝筐或裝籃的罐頭放入殺菌鍋內，然后關閉蓋或門，關緊。

b、關閉進水閥和排水閥，打開排氣閥及濺氣閥。

c、打開蒸汽進口閥，并將蒸汽管上的控制閥及旁通閥全部打開，使高壓蒸汽迅速進入殺菌鍋內，驅走鍋內的空氣，即殺菌鍋排氣。

d、充分排氣后，將溢水閥及排氣閥關閉，繼續開放濺氣閥。

e、溫度開始上升，至預定殺菌溫度后，關閉旁通閥，以保持殺菌溫度不發生變化至殺菌有效時間。期間檢查各調節控制設備的正常情況，檢查壓力與溫度的變化。

（4）影響殺菌效果的因素

①產品在殺菌前的污染狀況污染程度越高，同一溫度下，殺菌所需的時間越長。

②細菌的種類和狀態細菌的種類不同，耐熱性相差很大，細菌在芽孢狀態下比營養體狀態下要耐熱，細菌的數量很多時，殺菌就變得困難。

③蔬菜的成分蔬菜中的酸含量對微生物的生長和抗熱性影響很大，常以4．5為界，高于pH4．5的稱低酸性食品，需進行高溫高壓殺菌，低于PH4．5的稱酸性或高酸性產品，可以采用常壓殺菌或巴氏殺菌。

另外，產品中的糖、鹽、蛋白質、脂肪含量，或洋蔥、桂皮等植物中含有的植物殺菌素，對罐頭的殺菌效果也有一定的影響。

④罐頭食品殺菌時的傳熱狀況總的來說傳熱好，殺菌容易。對流比傳導和輻射的傳熱速度快，所以加湯汁的產品殺菌較容易，而固體食品則較難，甜玉米糊等稠厚的產品也難殺菌；另外小型罐的殺菌效果比大型罐好；馬口鐵罐好于玻璃瓶制品；扁形罐頭好于高罐；罐頭在殺菌鍋內運動的好于靜止的。

（5）殺菌操作時的注意事項

①罐頭裝筐或裝籃時應保證每個罐頭所有的表面都能經常和蒸汽接觸，即注意蒸汽的流通。

②升溫期間，必須注意排氣的充足，控制升溫時間。

③嚴格控制保溫時間和溫度，此間，要求殺菌鍋的溫度波動不大于±0．5℃。

④注意排除冷凝水，防止它的積累，降低殺菌效果。

⑤盡可能保持殺菌罐頭有較高的初溫，因此少堆積密封之后的罐頭。

⑥殺菌結束后，殺菌鍋內的壓力不宜過快下降，以免罐頭內外壓力差急增，造成密封部位漏氣或永久膨脹。

對于大型罐和玻璃瓶要注意反壓，需加壓縮空氣或高壓水后，關閉蒸汽閥門，使鍋內溫度下降。

10．冷卻罐頭殺菌完畢，應迅速冷卻，防止繼續高溫使產品色澤、風味發生不良變化，質地軟爛。

生產上大多采用冷水冷卻，既簡單又經濟。常壓殺菌后的產品直接放入冷水中冷卻，待罐頭溫度下降。高壓殺菌的產品待壓力消除后即可取出，在冷水中降溫至 38―40℃左右取出，利用罐內的余熱使罐外附著的水分蒸發。如果冷卻過度，則附著的水分不易蒸發，特別是罐縫的水分難以逸出，導致鐵皮銹蝕，影響外觀，降低罐頭保藏壽命。玻璃罐由于導熱能力較差，殺菌后不能直接置于冷水中，否則會發生爆裂，應進行分段冷卻，每次的水溫不宜相差20℃以上。

某些加壓殺菌的罐頭，由于殺菌時罐內食品因高溫而膨脹，罐內壓力顯著增加。如果殺菌完畢迅速降至常壓，就會因為內壓過大而造成罐頭變形或破裂，玻璃瓶會“跳蓋”。因此，這類罐頭要采用反壓冷卻，即冷卻時加外壓，使殺菌鍋內的壓力稍大于罐內壓力。待罐頭內容物充分冷卻，內壓緩和時，就不會發生膨脹或破裂。加壓可以利用壓縮空氣、高壓水或蒸汽。

冷卻用水必須清潔衛生，因為冷卻過程中，頂隙水蒸氣凝結呈一定的真空，縫線內橡膠因殺菌加熱尚末完全凝固，由于內外壓力差而極可能吸入微量水分，如果冷卻水不清潔，那么很可能會導致產品腐敗變質。

11．保溫與商業無菌檢查為了保證罐頭在貨架上不致于發生由于各種原因造成殺菌不足引起的敗壞，傳統的罐頭工業常在冷卻之后采用保溫處理，將冷卻后的罐頭在保溫倉庫內保持38―40℃的溫度下貯存一周左右，之后挑選出脹罐，再裝箱出廠。但這種方法會使蔬菜罐頭質地和色澤變差，風味不良。同時有許多耐熱菌也不一定在此條件下發生增殖而導致產品敗壞。因而，這一方法并非萬無一失。目前推薦采用所謂的“商業無菌檢驗法”，此法首先基于全面質量管理，其方法要點如下：

（1）審查生產操作記錄如空罐檢驗記錄、殺菌記錄、冷卻水的余氯量等。

（2）抽樣每殺菌鍋抽兩罐或千分之一。

（3）稱重

（4）保溫低酸性食品在36±1℃下保溫10天，酸性食品在30±1℃下保溫10天。預定銷往40℃以上熱帶地區的低酸性食品在55±1℃下保溫10天。

（5）開罐檢查開罐后留樣、涂片、測PH值、進行感官檢查。此時如發現PH值、感官質量有問題即進行革蘭氏染色，鏡檢。顯微鏡觀察細菌染色反應、形態、特征及每個視野菌數，與正常樣品對照，判別是否有明顯的微生物增殖現象。

（6）結果判定

①通過保溫發現胖聽或泄漏的為非商業無菌。

②通過保溫后的正常罐開罐后的檢驗結果可參照表3進行。



12．成品的包裝、貯藏與保藏合格的產品涂上防銹油后貼標，裝箱，貯藏于專用倉庫內。要求蔬菜罐頭的貯存條件為溫度10―15℃，相對濕度70％―75％。